塑料造粒机械在我国使用越来越广泛，但是出现的问题也越来越多，下文主要针对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法希望能对你有一定的帮助。
主电机扭矩过高原因分析：油润滑系统故障，主电机输出轴与减速器出入轴对接不良，电机及离合器振动等原因都将损坏塑料造粒机主电机轴承，导致扭矩过高。此外，塑料造粒机喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。
解决措施：定期对润滑油系统进行检查、清洗，用振动测量仪和红外测温仪对主电机轴承进行测量并形成趋势图。主电机空转电流值或功率值是否超规定值，判断是否应更换轴承。定期检查主电机输出轴与减速器输入轴之间的对中状况，首1次开机或更换轴承运行三个月后需要检查对中情况。进行电气测试检查，确定转子不平衡的原因；对离合器进行振动速度测试，如果超出规定值则应重新调整动平衡。定期对筒体加热、冷却系统进行检查，确保物料受热均匀熔融充分。如果塑料造粒机开机瞬间，主电机功率曲线和熔体压力曲线瞬间增1大，则表明喂料系统的喂料量瞬间过大，应减小喂料量。主电机扭矩过低原因分析：塑料造粒机喂料系统故障使双螺杆空转将导致主电机扭矩过低。解决措施：检查判断添加剂系统或主物料下料系统是否有故障，清理堵塞点。离合器故障原因分析：主电机瞬间启动电压过低，摩擦盘、摩擦片过热，摩擦盘与摩擦片老化，摩擦盘的空气压力过低等原因都能导致离合器脱开。解决措施：塑料造粒机主机启动时，应避开用电高峰，降低喂料负荷量，重新启动的间隔时间zui短为30分钟；在夏季时，反覆两次以上启动主电机时，更应延长间隔时间或用风扇强制降温。用仪表风吹扫并用抹布擦净摩擦片和摩擦盘表面灰迹，如果磨损较重或表面出现“玻璃化”现象时，应更换摩擦盘、摩擦片。确认空气压力值是否能使摩擦盘与摩擦片相贴合。
水下切粒系统故障原因分析：切刀磨损过量或切刀刃口损伤，颗粒水流量过低，切粒机振动过大，切刀与模板贴合不紧，物料熔融指数波动较大使出料流速不一致，颗粒水温度过高等原因都能导致水下切粒系统停机从而造成整个塑料造粒机停机。
解决措施：停机后，目视检查切刀刃口是否磨损过量或有损伤，如果有则应全部更换切刀。检查并确认颗粒水是否内漏，颗粒水罐过滤器及冷却器是否堵塞，如果堵塞应人工清理；检查颗粒水泵的出入口压力是否正常，如果不正常则应检修颗粒水泵及泵管线上的阀门。检查刀轴与切粒机电机之间的对中是否超差，刀轴的轴承组件是否有损坏，切刀转子动平衡是否失衡。在运行中检查切粒小车四个移动轮与导轨之间的接触是否有间隙。控制聚丙烯粉中的挥发份，消除流经模板孔时对切刀及切刀轴产生的振动。降低模板处的热油温度，检查筒体及模板温度分布，筒体冷却水的流量、压力及温度是否正常；确认“水、刀、料”到达模板处的时间设定，防止颗粒水过早到达模板使模板孔冻堵。切粒机合上机头后，应快速把喂料量提升到挤压机的设定负荷。广大用户如若能将以上故障原因点与塑料造粒机的逻辑关系结合起来汇编成故障诊断软件，则能为该塑料造粒机组的操作、检修及管理提供快捷、直观的参考和帮助。但具体问题还需具体分析，本文介绍的案例只供借鉴和参考。
熔体压力高原因分析：过滤网目数高，聚丙烯粉熔融指数低且喂料量大，各段筒体温度低使物料熔融不彻1底，模板开孔率低使机头物料挤出受阻等原因都能导致熔体压力过高。解决措施：生产低熔融指数产品时，应使用低目数的过滤网，增加节流阀开度以减少背压；及时更换过滤网，监控各种添加剂的质量及聚丙烯粉料中灰份含量。降低喂料负荷量。在不影响挤压产品质量的条件下，提高各段筒体温度，使聚丙烯熔体温度提高，加大物料流动性。塑料造粒机停机之后，提高机头温度并恒温一段时间后，彻1底冲洗清理模板。